第一个层次-客户的视角

       生产现场的评价，应首先从最大的系统层面出发，借助客户的视角，进行细致的考察和洞察。以下是四个核心考察方向。

       一、流程审视

       流程是企业运行的脉络，其细致度和连续性决定着企业效率的高低。一个良好的流程应当实现无缝对接，使得问题能迅速被可视化，而并非被淹没在繁杂的环节中。只有这样，才能从源头减少浪费，提升生产效率。实施精益管理，优化生产流程，是提升企业效能的关键。

       二、可视化关注

       可视化的作用在于使问题的识别和解决过程变得更简单，更直观，它是管理的一种视觉表达。我们可以通过静态和动态两类管理看板来实现可视化。静态看板传达的是企业的长期管理理念，而动态看板则体现了管理者对实时信息的把控力，对组织管理能力的直观反映，动态管理看板更能体现企业的管理水平。

       三、标准化考查

       任何一个企业都会有许多标准，但重要的是，这些标准需要能被具体执行和理解。标准化的目标在于让每个员工都能明白什么是正常，什么是异常，明确自己应该遵循的标准操作方法，理解自己工作中的主要问题，以及清楚自己当前的职责和任务。

       四、文化观察

       企业文化的表现是直观的，可从日常行为和语言中透视。如果你在一家企业待了一段时间，却未听到“改善”、“现场”这样的词汇，那么，这可能并非一个真正理解并实践精益管理的企业。一个具备精益文化的企业，高级管理人员会主动走到一线，倾听员工的声音，而员工每天都在用精益工具去揭示潜在问题，共同寻找问题的根本原因，提出对策，并持续检验其对策的有效性。这是一个"问题优先"的文化，高层管理人员会和员工一起解决问题，他们会对找出新问题的员工表示感激。

       最严重的情况是，有些风险未能采取措施，甚至为了避免被审核挑战，直接遗漏不在FMEA和控制计划中记录。

02 Two

       第二个层次-管理者的视解

       第二个层次着眼于管理环节，我们需要以管理者的眼光去解析和审视。这个层面可以通过“一看、二问、三思、四做”的步骤来进行。

       一、观察

       首先，你需要站在离现场5米左右的地方，以客户的视角观察20至30分钟。观察的重点应该是五个方面：人员、设备、物料、方法以及环境。例如，考察人员是否有提升计划，设备是否有点检基准，物料是否能适时配送，加工方法是否容易遵守，以及工作环境是否宜人等等。

       二、提问

       提问环节分为问操作者和问自己。问操作者包括“为什么这样做？这样做的依据是什么？”等问题，旨在强化遵守规定的意识。同时，问自己例如“为何要这样做？有没有更好的办法？”等问题，有助于强化改善意识。

       三思：思考

       在思考环节，你需要返回到原点，深入分析问题的根源，并考虑可能的改善方案。回归原点就是：以客户需求为导向，用最少的资源制造有价值的商品。如果偏离了这个原点，就存在问题。根源的思考则需要运用“五个为什么”原则，透过表面现象寻找问题的根本原因。而在考虑方案时，你可以借助改善四原则，即：排除、简化、合并、重排。

       四、行动

       最后一个步骤是行动，包括调查分析、改善方案的制定和实施、执行过程的跟踪检查，以及对改善效果的巩固。调查分析应以数据为依据，统计分析出关键因素。在制定和实施改善方案时，需要团队的协同工作。跟踪检查可以帮助我们及时修正偏差，而巩固则需要将改善效果标准化，制定防止再次出现问题的措施，这些都需要落实到相关的管理文件中。

       总结而言，管理者的视角需要关注的是企业运作的细节，而这些细节通常隐藏在日常的管理环节中。通过“一看、二问、三思、四做”的步骤，可以有效地揭示出这些细节，从而为我们评价生产现场的优劣提供更深入的依据。

03 Three

        第三个层次-关注管理细节

       在生产现场的观察和评估中，我们需要深入到第三个层次，即管理细节的层面。这一层面主要针对现场一线的直接管理者，我们关注的对象包括人员、设备、物料、方法和信息。

       一、关于人员

       我们需要从质量、成本、效率和安全/环境四个方面对人员进行评估。具体而言，我们要考察员工的能力状况、训练计划执行情况、新人及替岗人员的管理状况等。同时，我们也需要关注生产线上的人员配置、无效动作、工作效率等方面的情况，确保每一项操作都安全、高效且符合成本控制的要求。

       人-Q（质量）

       人员能力状况是否清楚？是否有训练计划并执行？是否有新人/顶岗人员？是否有标记？是否有针对措施？是否按《标准作业》规定操作？是否按《品确书》实施频检？是否有不易保证质量（难操作工序）的操作？对关重工序是否有操作资格规定？

       人-C（成本）

       生产线上人员是否按标准作业配置？有无多余人员？是否有作业动作停止现象？是否有等待（单手/双手）现象？是否有费力操作？动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作？是否有左、右手交换动作？是否有重复/不必要的动作？

       人-D（效率）

       是否有寻找现象？是否有不熟练操作？是否有离开生产线现象？是否用同一顺序反复进行作业吗？注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作，是否能省略/合并/重排/简化？

       人-S/E（安全/环境）

       操作方法和周围环境是否有不安全因素？作业时光线是否充足？是否有异常噪音，是否刺耳？作业周围是否清洁？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？

对设备，同样从质量(Q)、成本(C)、效率(D)和安全/环境(S/E)四个方面进行观察。例如，是否有设备精度点检制度并得到执行，是否有设备故障率的可视化管理，设备日常维护的情况如何，设备运动的地方是否安全等。

       二、关于设备

       设备-Q（质量）

       是否有设备精度点检制度，并得到遵守？是否有开工条件点检/工装点检制度，并得到遵守？设备调整是否有管理制度，并得到遵守？条件设定是否可由作业员随意更改？是否锁定？负责变更的责任人明确了吗？---需要可视化。

       设备-C（成本）

       是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理？设备切削参数是否设定？是否最优化？并得到遵守？是否有生产线设备节拍显示？是否有对节拍长的设备不断改善活动？是否有刀具异常消耗管理制度？并严格执行？是否有设备换型时间管理？是否在不断改善减少换型时间？

       设备-D（效率）

       设备的日常维护（点检）的事实是否够清晰可见？设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物？所使用的工具是否有规定放置位置？并得到遵守？是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声？切削油、冷却液是否正好打到切削部位？是否有定量/定时换刀管理制度？是否得到遵守？

       设备-S/E（安全/环境）

       设备运动的地方，身体一部分进去设备会自动停止吗？是否有设备漏油现象并得到管理？是否有切屑飞溅现象？设备是否有异常声音/气味/温度等？设备防护罩是否正常使用？设备上是否放置有多余物料？

       三、关于材料

       关于材料，也从质量(Q)、成本(C)、效率(D)和安全/环境(S/E)四个方面考察。例如，成品或半成品是否清洁、无生锈，放置场所是否有明确区分并得到遵守，是否有不良品分层管理制度，零件放置位置/方式是否方便取放，物品是否有放在通道现象等。

       在这个层次，我们需要着眼于生产现场的细节，因为这些细节往往决定了生产效率和产品质量。这一层次的观察需要深入到人、机、料的每一个小环节，只有这样，我们才能真正地了解生产现场的状况，才能找出存在的问题，并及时改正，从而提高生产效率，保证产品质量。

       材料-Q（质量）

       是否有专门的废品箱（红色）？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清洁、生锈？放置场所是否有区分并得到遵守？成品、半成品是否有规定的容器，标识是否清晰，是否按规定放置？工序间在制品是否遵守标准手持，对零件放置位置、数量是否有规定？相似零件的防错，标识是否清晰？批次管理是否遵守？

       材料-C（成本）

       是否有不良品分层管理制度并得到遵守？是否有不良品每日变动趋势管理？是否有辅料消耗管理制度并得到遵守？注意观察多切屑工序，是否能改成少或无切屑加工方法？

       材料-D（效率）

       零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬运？零件数量是否能一目了然？是否存在零件来回倒箱的浪费现象？

       材料-S/E（安全/环境）

       物品是否有放在通道现象？零件容器是否有滴油现象？