MES具有鲜明的行业性，它与企业的生产运作方式密切相关，甚至同一个行业的不同企业其生产管理方式也会不同，所以，至今世界上还没有一个适合于所有行业的MES通用产品。因此，在实施MES产品时，一般相同行业的MES产品自身有一整套的管理思想与整体功能架构，这些内容大多数可以适合相同行业的企业，可以将其通用的部分做成产品，国际上通常的惯例，这部分的内容一般产品化程度在60%～70%左右，其余部分内容则是要根据企业的具体情况进行客户化，以满足不同企业的个性化要求。

随着我国制造业的迅猛发展，MES逐步在制造型企业特别是流程行业得到了认识与推广。总体来说，MES在国内正处于方兴未艾的良好发展态势中，前景十分看好。通过实施MES系统，国内制造业企业也获得了诸多好处：

提高现场制造过程中面对突发事件时计划调整以及处理的反应能力，提高产的作业效率，减少了在制品库存，降低了制造成本。

贯彻“按合同组织生产”的管理思想，对订单进行实时跟踪与控制，提高企业按期交货的能力，大大缩短加工周期，增强了用户的满意度。

将一贯质量管理的概念贯穿于制造的全过程，全面制定了企业所有生产区域的质量标准及工艺规范，使工艺规程与生产订单有机结合，确保所有工序质量的一致性；同时，MES还提供了产品质量分析手段，大大提高产品的实物质量水平。

采用生产事件实时“抛帐”的方法，贯彻“以财务管理为中心”的理念，实现与物流同步的成本收据收集，进行动态工序成本控制与管理。

以用户为中心，产品生产过程履历、质量数据可追溯。

通过定义制造规范与操作指导，提高了操作人员的技能。引入MES后，MES自动发出工艺设计参数、检验放行标准、质量控制参数等生产指令以及操作上应该注意的事项，对操作人员发出精确的作业指令，减少了人为的失误。

降本、节能、降耗、减排，提高了企业的效益。通过MES的计划管理、合同管理、现场质量控制等，加强了计划性、提高了产品质量，大大减少了包括原材料、在制品在内的无委托余材的产生，降低了对生产性资源的消耗与浪费，同时也加快了生产周期，减少了资金的占用。另一方面，通过将现场能源监控、能源调度、能源绩效分析等与生产制造、质量管理、工序成本分析等集成在一起，将制造过程延伸到能源管理，真正实现集成制造的全过程优化管理。

由于行业有一定的差异性，MES市场的发展也极不平衡。既有处于初级阶段的离散等行业，也有达到国际先进水平的钢铁、石化等流程行业。对于离散等行业来说，总体感觉今年与2009年相比进展不大，而流程行业却有非常大的变化。

用户对MES功能以及MES产品成熟度等要求越来越高；单纯进行一般车间级监控管理的系统已没有生命力；只具备基本功能的MES不能满足企业的需求。

随着企业信息化应用的逐步深入，为提升企业核心竞争力，应用高级排程技术、动态成本控制以及具有进行精细化管理、差异化管理、适用柔性制造应用模块的MES越来越为市场所关注。

MES竞争的焦点已经从原来的重价格、重服务转化为能够为客户提供拥有先进的管理思想与理念、拥有行业技术诀窍、提升管理水平的整体解决方案上。

总体来说，离散MES还处于形成雏形的阶段，而流程MES则向更高层次的整体优化方向发展。

总之，由于MES具有强烈的行业性，目前的MES产品没有必要做到100%的产品化，而是通过产品通用化与客户化定制相结合的办法来解决上述矛盾。

当然，中国的MES与国外还是有一定的差距。国内MES厂商在经过数年的积累以后，产品日趋完善、成功客户不断增多，MES市场的国内厂商日渐增多，相比之下，国外厂商在产品、公司实力和技术积累上等都具有一定的优势。而国内MES厂商的优势在予对客户的响应迅捷、了解本土企业、成本较低等，而劣势在于产品的整体架构、细节功能、产品的成熟度等方面与国外产品尚有差距。

在MES与自动化系统的集成方面，比如，订单全生命周期的跟踪、产品代码的统一、成本抛帐规则的建立，对应MES制造指令底层自动化系统的细化与分解等，都要求进行整体的应用逻辑设计与集成，而不仅仅是数据交换那么简单。

MES在国内的实施还因面向对象的差异呈现不同的应用效果。在我国制造企业日常业务管理中，最困难的要数面向现场管理的MES，这是由生产制造过程的复杂性与多样性所决定的。例如：财务管理与采购管理等业务管理大多是按照事前制订的公司规则来执行的，其最终结论也是一一对应的，因此答案只有一个；而在制造管理体系中，虽然输入端的生产计划只有一个，但是，由于生产过程中出现的情况千变万化，产生的结果可能有无数个，事前无法预料到。

随着市场竞争的激烈化，企业在产品的质量、成本、交货期等方面提出越来越高的要求，这就要求制造管理体系中必须对包括成本、物流、质量、排产计划、在库管理、订单跟踪、终判放行、成品出厂在内的各种应用要素进行统一的集成管理。同时，由于不同行业其生产形态、管理对象、企业管理方式也存在很大的差异性，都使得构建制造管理系统成为一项非常大的复杂工程。

MES的作用：安全、质量、效率、交货期保证、成本

1、安全：通过数据采集，实现生产过程可视化，可以让管理者远程知道实时生产过程，让更多的人可以监视生产过程，间接减少故障；【安全生产主要还是靠控制系统的连锁来保证，MES只能起到辅助作用】

2、质量、通过质量管理，来及时发现生产过程中的质量问题，例如质量参数实时监控、报警；分析数据几时与生产过程数据集成等。及时发现问题，可以减少产品损失，提高产品质量；

3、效率：主要体现在设备管理，此处的设备管理主要是设备监控，停机分析，而不是设备资产管理（这在ERP中完成）。通过设备关键参数监控，实时知道设备运行状态，设备停机后及时记录停机原因和停机时间。可以通过分析数据，找到解决办法，从而解决问题，减少停机时间。通过实时计量产品，实时监控设备效率。

4、交货期保证：通过计划和排产即APS，可以预测交货期，可以优化制造过程，通过订单跟踪，及时知道订单状态，可以采用多种方式保证交货期达成；

5、成本：减少产品损失即是提高物料收得率，即是降低成本；加强能源管理，降低能源消耗即是降低成本；通过加强监控减少安全事故，即是创造效益；提高设备效率，即是提高效益；按期交货减少罚金，提高客户满意度。

与ERP集成的价值

制造企业最终目的是要盈利，所以以财务为核心，所以应该是以ERP为基础，企业信息化的其他系统应该是为ERP服务的，是ERP系统的支撑系统，所以MES应该与ERP紧密集成，实现基础数据共享（即MES用ERP中的物料、人员、会计期间等基础数据）；成本（实绩生产成本消耗直接转换为财务中的制造成本，例如物料成本，能源成本等）、库存（原料出库、产品入库）、销售（订单制造进度跟踪、质量跟踪等）、设备资产管理（设备档案、备件、检修历史信息查询）等模块的集成，实现数据不落地。

MES的市场规模分析

目前ERP能到达几十亿/年的规模，MES应该也能做到类似相当的规模，原因如下：

（1）ERP一个企业一套，而MES是按车间或工厂来配置的，所以软件套数可以更多；

（2）制造企业中，生产部门的人员远比管理人员多，软件许可应该可以更多；

（3）ERP的效益体现在减少库存，提高资金周转效率；而MES的效益提现在降低成本（减少产品损失即是提高物料收得率；加强能源管理，降低能源消耗；通过加强监控减少安全事故，即是创造效益；提高设备效率，提高产量，按期交货，减少罚金）；所以MES能给企业带来实实在在的收益；

（4）企业已经上了DCS/PLC以及ERP，为MES提供了基础条件和市场空间。

而目前国内的MES市场容量还远远没有达到ERP的规模，原因如下：

（1）目前MES产品还不成熟，远未达到产品化，基本还是项目定值开发，实施成本很高；

（2）企业还在扩充规模，还不太注重精细化管理，客户还未认识的MES的价值；所以客户目前还不太愿意投入加大资金在MES上。

（3）MES的实施技术人员要求也很高，需要对特定的制造过程比较熟悉，目前信息化方面的人员对制造过程不熟悉，懂生产的专业人员对信息化技术又不太熟悉，所以在人力资源上也不支持；

（4）由于没有好的产品，专业的人员，所以MES项目实施后的效果也没有预期好，大量的制造业还不太感兴趣，没有形成“势”，不像ERP，已经成“势”（几乎所有企业都要上ERP，并且会升级或愿意支付售后服务费用）。