现在很多的企业都会先上线ERP系统，因为ERP系统对于财务板块的作用，还是显而易见的，特别是制造业，最早上线的是基本上都是ERP系统，但是涉及到数字化工厂、智能工厂、智慧车间这些新型的概念时，ERP系统就无法细化下去了，这时候就需要引进MES系统。

MES系统的首要作用是抓取生产过程的数据信息，反馈、建议数据信息，提供报表或是电子看板。MES系统处理的是“计划如何执行”的问题；而ERP系统的主要职责是做资源计划，也就是“定计划”，是计划层面的问题。MES系统和ERP系统的对接点就在“计划”上面。

具体的形式是，ERP系统软件下生产规划，生产规划包含订单号、生产制造令号、生产制造原材料、规格、数量、预定交期，可能还包含了SOP作业指导书，生产图纸文档，超级BOM表，工艺树，机台任务等等。以上这些东西一般是在ERP系统中进行的；而MES系统需要动去抓取这些信息，并将它们划分到工位机器上去，驱动作业机器设备运作，它是MES系统的通道。当生产制造进行后，就还需要有一个出口。

制造企业根据本身情况，可以是进行抽检，也可以是待发货，也可以是入库。ERP系统能管理库房和原材料信息，ERP系统通常需要做生产制造入库。ERP系统做生产制造入库操作的时候，需要反馈或建议给MES系统“生产规划进行”这样类似的信息，它是MES系统的结束点。

MES系统完成制造数据信息的可追溯性

从ERP系统可以直接把原材料数据信息，导入MES生产管理系统，这是一种方便、可行的方法。MES系统对生产制造原材料的管理十分细致，不同于存货和BOM-MRP模块对原材料的规定。用户会发现MES生产管理系统所需要的很多生产制造中间品，是ERP系统中之前没有出现过的，因而在MES系统中维护原材料也是有必要的。而在其中有些原材料，如办公用品却是MES生产管理系统所不用的。这就规定好了MES系统对ERP系统中原材料，进行筛选和判断新原材料的作用。

MES系统的解决办法是先把所有ERP系统原材料，都导入到MES生产管理系统的一个标准物料表中，用户还能够可以直接把所需的原材料加入此表，再对这类原材料进行选择，把生产制造所需要的原材料，导入到另外一个最终的生产制造物料表中。除了初期的数据信息维护之外，用户平时在ERP系统中对原材料的增加、修改和删除，也需要反馈到MES系统的生产制造原材料中来，这一同步的流程需要 ERP系统软件进行必要的二次开发。

MES系统在进行排产计算的流程中，需要提取原材料的预计存货数量，才可以确保原材料的供应满足生产制造需求。需要注意的是：这一预计存货数量与ERP系统存货模块所供应的存货数量有本质的区别。MES系统的目的是制定将来的计划，因此它需要提取的是将来的、预计的存货原材料数量；而ERP系统存货模块所供应的是之前的和现在的原材料数量。为了更好地获得将来存货数量，MES系统需要获得原材料的预计到货数量和时间，这些信息本来需要在MES系统中进行手工收录，但是如果用户已经实施ERP系统的采购模块，就可以从订货单信息中获得这些数据信息。MES系统已有读取ERP系统订货单相关信息并导入MES生产管理系统将来存货的作用。这需要ERP系统开放数据库中与订货单相关的数据表。

这些信息通常都保存在ERP系统中的销售订单，或是主生产计划等模块中。除了在MES生产管理系统中，手工把这些信息重新收录一遍之外，还可以直接把这些信息从ERP系统取过来，然后经过加工，就可以直接下达生产排产，获得具体的的生产规划。

MES系统从ERP系统中获得的数据信息，主要是原材料、采购、销售等数据资料，这些全是生产管理中最基础的数据资料。需要注意的是另外一些数据资料，比如工序、工序时间、逻辑顺序、生产制造资源等全都是ERP系统中没有的，都需要在MES系统中重新生成，它是MES系统理论与形式的独特性所决定的。对企业来说，对这些数据资料的提前准备，同时也是企业本身生产管理的标准与完善的流程。

MES是一个复杂的大系统，面对差异化极大的制造企业，想要真正达到预期的效果，需要MES系统产品提供厂商、执行服务商、制造企业，和中立的第三方服务机构共同努力。